1. Đẩy mạnh tối ưu hóa và giải pháp quản trị kế hoạch

Với sự triển khai quyết liệt, đồng bộ, bài bản chương trình tối ưu hóa, quản trị kế hoạch và v ới mục tiêu tiếp cận công nghệ 4.0, nâng cao năng suất lao động, hạ giá thành sản phẩm đã mang lại nhiều kết quả khả quan để hướng đến một Nhà máy sản xuất alumin theo hướng hiện đại, tiên tiến, mang tầm vóc quốc tế. Đó là, sự đầu tư và mạnh dạn thử nghiệm vận hành các lò sinh khí của Phân xưởng Khí hóa than ở các chế độ khác nhau và đã đưa ra chế độ vận hành tối ưu nhấ t, hoạt động ổn định với tải cao, đốt được nhiều cỡ hạt than khác nhau, giảm hiện tượng đóng bã, cháy lệch , nhiệt trị khí tăng hơn so với kế hoạch. Chất lượng khí gas cải thiện rõ rệt, cụ thể từ 5,4 Mj/Nm³ năm 2018 và hiện tăng lên 5,6 Mj/Nm³, cacbon trong tro xỉ giảm từ 22,7 % xuống còn 21,0 %. Đặc biệt giảm tiêu hao than cho 1 tấn sản phẩm (TSP) từ 131,7 kg/TSP xuống còn 127,5 kg/TSP, tương đương giảm 3,2 % lượng than tiêu hao/TSP. Ngoài ra, việc sử dụng hơi nước tự sản xuất tại Phân xưởng Khí hóa than không cần sử dụng hơi nước từ Phân xưởng Nhiệt điện cấp sang như trước đây, đã tiết kiệm được hơi nước mới tiêu hao khoảng 4 tấn/giờ, tương đương khoảng 522 tấn than cám/tháng và như vậy tiết kiệm 14,4 tỷ đồng/năm.

Sự quyết liệt triển khai chương trình tự động hóa, vận hành theo chế độ liên động hệ thống điều khiển Lò Nung đã góp phần giảm tiêu hao lượng khí than c ấp cho Lò Nung xuống mức 581,3 Nm³ khí/TSP so với thiết kế là 600 Nm³ khí/TSP. Tối ưu hóa trong dây chuyền sản xuất tiết giảm lao động vận hành và tăng năng suất vận hành Lò Nung từ 1.850 tấn alumin/ngày lên 1.953 tấn alumin/ngày, tương đương tăng 5,3 %. Cải tiến củng cố hệ thống thiết bị cô đặc tại Phân xưởng Hòa tách-Cô đặc đã tăng công suất loại nước của Trạm cô đặc thêm 12 m³/giờ, tương ứng tăng công suất sản xuất alumin lên thêm 40.000 tấn/năm; giảm tiêu hao hơi hạ áp/m³ nước loại ra từ 0,28 tấn/m³ nước xuống còn 0,24 tấn/m³ nước, tiết giảm khoảng 65.000 tấn hơi/năm và tiết kiệm khoảng 24 tỷ/năm; không thực hiện rửa nước định kỳ trạm cô đặc góp phần tiết giảm 3.600 tấn hơi hạ áp/năm, tiết kiệm hơn 1,3 tỷ/năm.

2. Giải pháp tiết kiệm năng lượng hướng đến Nhà máy xanh thân thiện

Xác định đây cũng là giải pháp quan trọng để tiết giảm chi phí vận hành, góp phần trong công tác bảo vệ môi trường, Công ty triển khai đồng bộ và đạt hiệu quả cao như: lắp đặt tủ năng lượng cho các máy nghiền bi nhằm nâng cao hệ số công suất của máy; lắp đặt biến tần cho các bơm trao đổi nhiệt Phân xưởng Kết tinh, quạt khí tại Phân xưởng Khí hóa than. Các giải pháp quản lý tiết kiệm điện trong hệ thống phân phối điện, tiết kiệm điện khi vận hành và hệ thống chiếu sáng cũng được Công ty áp dụng triệt để. Kết quả trong 6 tháng đầu năm 2019 chỉ tiêu hao 280 kw/tấn sản phẩm alumin (theo thiết kế là 350 kw/tấn) đã tiết kiệm được hơn 4 tỷ đồng.

3. Chuẩn hóa trong tất cả các khâu sản xuất, các lĩnh vực

Chuẩn hóa là mục tiêu xuyên suốt trong 6 tháng cuối năm 2019 và được triển khai đồng bộ trong toàn Công ty. Đó là việc chuẩn hóa các quy trình, quy định, biểu mẫu, mã hóa tên gọi các loại vật tư,… để đẩy mạnh áp dụng các phần mềm trong quản lý, điều hành, ứng dụng các chương trình tin học hóa theo hướng hiện đại, tiên tiến, chuyên nghiệp . Bên cạnh đó các giải pháp về công tác an toàn, môi trường, cải thiện điều kiện, môi trường làm việc được quan tâm chú trọng hàng đầu. Trong 6 tháng đầu năm 2019 Công ty không để xảy ra tai nạn lao động, sự cố thiết bị loại I, sự cố môi trường. Các hoạt động chăm lo đời sống vật chất, tinh thần, khám sức khỏe định kỳ, chế độ tham quan, nghỉ mát, các chế độ phúc lợi và hoạt động an sinh xã hội với địa phương tiếp tục được Công ty duy trì và đẩy mạnh. Từ những kết quả trên, Công ty Nhôm Lâm Đồng đã khẳng định vị thế của mình để thương hiệu Nhôm Lâm Đồng được vươn xa và tỏa sắc trên thị trường alumin thế giới. r

Phan Thị Hạnh